豐田汽車公司近期宣布，擬于2026年上市的電動汽車將采用新的“一體化壓鑄”技術。屆時，豐田將采用不使用傳送帶的自行組裝方式，可把生產工序和工廠投資減少1/3。此前，特斯拉公司就開發出了類似的“大件鑄造技術”，并于2020年應用于“Model Y”后部的車身零部件上。

1913年，亨利·福特開啟了批量生產汽車的模式，一個多世紀后，在電動化新浪潮的帶領和沖擊下，汽車的制造模式也迎來新的變革。

“一體化壓鑄”技術受青睞

【資料圖】

1913年，美國福特汽車公司發明了利用傳送帶組裝汽車的方法，實現了批量生產，在減少制造汽車所需時間的同時，也降低了制造成本。這種汽車的生產制造方式一直延續至今，促進了汽車的普及。

但在汽車結構發生巨大變化的電動汽車領域，為進一步削減成本，僅靠改善生產線很難做到。正如豐田公司首席執行官佐藤恒治4月上任后接受采訪時所說，有必要對電動汽車的結構進行改革和改善。

豐田公司正另辟蹊徑，開始嘗試獨特的新型制造方式：利用一體化壓鑄技術打造車身新構造，以及不使用傳送帶的自組裝生產線，后者能將工藝流程和投資減少50%。

據《日本經濟新聞》報道，一體化壓鑄技術利用鋁鑄造設備，生產一體成型的巨大車身部件，可大幅減少零部件數量和生產工序，從而極大地提升生產效率。據悉，豐田公司此舉的目標是將零部件從86個減少到1個，將生產工序從33個減少到1個。

豐田公司專營電動汽車的“BEV工廠”負責人加藤武郎表示，正考慮將這一技術應用于2026年出廠的新一代電動汽車。他們計劃把新一代電動汽車的車身分為前、中、后三部分，對前部和后部采用一體化壓鑄技術。這一方法不僅可減少零部件和工序，還能有效利用工廠土地。

據InsideEVs網站報道，首款基于新型一體化壓鑄技術的電動汽車將于2026年在雷克薩斯品牌上首次亮相，配備下一代鋰離子電池，可實現超過965公里的行駛里程。據悉，豐田也考慮將該技術用于電動汽車以外的車型。

采用一體化壓鑄技術的并非只有豐田公司。據外媒報道，日本主要鋁制汽車零部件供應商Ryobi宣布，該公司將使用一體化壓鑄技術壓鑄大型鋁制部件，以取代幾十個鋼制部件，生產大型電動汽車車身零部件。這項技術有望將車身的制造成本降低20%。

沃爾沃公司去年也表示，將投資逾9億美元對其位于瑞典哥德堡附近的工廠進行升級改造，以采用一體化壓鑄技術。

特斯拉押寶新流程

在以電動汽車轉型為契機的制造業變革中，美國特斯拉公司堪稱“領頭羊”。

上述一體化壓鑄技術也發軔于特斯拉公司。2020年，特斯拉就將該技術應用于其主力電動汽車Model Y后部的車身零部件上，后來在車身前部也使用了這種技術。一體化壓鑄的Model Y車身前后地板，顛覆了傳統的沖壓焊接工藝，相比傳統工藝零部件減少了169個。美國高盛公司的調查表明，2021年特斯拉電動汽車的成本價格比2017年下降了一半。

而運用一體化壓鑄技術還只是特斯拉電動汽車制造方式創新的一部分。

今年3月，特斯拉公司披露了生產電動汽車的新方式“Unboxd流程”。這種方式是將車輛拆分為6個模塊(復合零部件)，每個模塊由單獨的團隊組裝，甚至單獨涂漆，最后將它們進行一體化整合。而以往的流程是一邊焊接很多小鋼板，一邊制造底盤，之后再通過生產線安裝內飾部件，生產線較長，耗時也較長。

特斯拉公司聲稱，“Unboxd流程”可將電動汽車的生產成本降低50%，同時將工廠的空間減少40%。

摩根士丹利公司稱，特斯拉在垂直整合方面的大膽嘗試即將得到回報，今天的電動汽車太貴了，特斯拉有望借助下一代汽車制造平臺，將生產成本降低一半。

從福特公司的流水線生產到豐田公司的精益生產，再到80年代大眾公司的平臺化、模塊化生產，直到目前的一體化壓鑄技術等，汽車制造領域的每一次變革，帶來的都是成本的降低和產業鏈的革新。

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